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    本發明是提供：以含Si、Mn以及Cr的高強度鋼板作為母材之鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板及其製造方法。是對於含Si、Mn以及Cr的鋼，在氧化爐中，以鋼板出口側的溫度為T的方式進行氧化處理，接下來，進行還原性退火、熔融鍍鋅處理。或者又更進一步，以460~600℃的溫度進行加熱10~60秒來做合金化處理。此外，前述鋼板出口側溫度T是符合下列關係：□[Si]+A×[Cr]≦B [Si]：鋼中的Si質量% [Cr]：鋼中的Cr質量%。
    公开号:TW201303078A
    申请号:TW101120497
    申请日:2012-06-07
    公开日:2013-01-16
    发明作者:Yoichi Makimizu；Yoshitsugu Suzuki；Hideki Nagano；Shinjiro Kaneko
    申请人:Jfe Steel Corp；
    IPC主号:C23C2-00
    专利说明:
    鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板以及其製造方法
    本發明是關於：以含Si、Mn以及Cr的高強度鋼板作為母材之鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板以及其製造方法。
    近年來，在汽車、家電、建材等的技術領域中，已經使用了對於素材鋼板賦予防鏽性之表面處理鋼板，其中，特別是以防鏽性優異的熔融鍍鋅鋼板、合金化熔融鍍鋅鋼板為主。此外，從提昇汽車的省油性以及提昇汽車的撞擊安全性的觀點考量，可藉由車體材料的高強度化來謀求鋼板厚度的薄化，因此為了使車體本身的輕量化以及高強度化，乃促進了高強度鋼板被應用於汽車上。
    一般而言，熔融鍍鋅鋼板是使用將鋼胚經過熱軋或冷軋之後的薄鋼板作為母材，將該母材鋼板在CGL的退火爐中進行再結晶退火，然後，進行熔融鍍鋅而被製造出來的。又，合金化熔融鍍鋅鋼板，則是在熔融鍍鋅之後，又進一步進行合金化處理而被製造出來的。
    為了提高鋼板的強度，添加Si、Mn的作法是有效的。但是，在進行連續退火的時候，Si、Mn即使是在不會使Fe受到氧化(將Fe氧化物進行還原處理)之還原性的N2+H2氣體氛圍中，也還是會受到氧化，因而在鋼板最表面形成Si、Mn的氧化物。Si、Mn的氧化物，在進行鍍覆處理時會降低熔融鋅與基層鋼板的沾濕性(附著性)，所以添加了Si、Mn的鋼板，經常會發生有些部位鍍覆不完整的情事。此外，即使是還沒有達到鍍覆不完整的情事，也還是會有鍍覆密合性較差的問題。
    在專利文獻1中，是揭示出：以含多量的Si之高強度鋼板作為母材的熔融鍍鋅鋼板的製造方法，是先形成鋼板表面氧化膜之後，才進行還原性退火的方法。但是，專利文獻1所揭示的方法，還是無法獲得穩定的效果。相對於此，專利文獻2~8所揭示的技術，是藉由規範氧化速度、還原量，實際測定在氧化帶中的氧化膜厚度，從實測結果來控制氧化條件和還原條件，以使得效果趨於穩定化的技術。
    此外，關於以含Si、Mn的高強度鋼板作為母材的熔融鍍鋅鋼板，在專利文獻9中，是針對於合金化熔融鍍鋅鋼板，規定了存在於鍍覆層中以及基層鋼板中之含Si的氧化物之含有率。又，在專利文獻10中，是針對於熔融鍍鋅鋼板以及合金化熔融鍍鋅鋼板，與專利文獻9同樣地規定了存在於鍍覆層中以及基層鋼板中之含Si的氧化物之含有率。此外，在專利文獻11中，是規定了作為氧化物存在於鍍覆層中的Si、Mn的含量。 [先前技術文獻] [專利文獻]
    [專利文獻1]日本特開昭55-122865號公報
    [專利文獻2]日本特開平4-202630號公報
    [專利文獻3]日本特開平4-202631號公報
    [專利文獻4]日本特開平4-202632號公報
    [專利文獻5]日本特開平4-202633號公報
    [專利文獻6]日本特開平4-254531號公報
    [專利文獻7]日本特開平4-254532號公報
    [專利文獻8]日本特開平7-34210號公報
    [專利文獻9]日本特開2006-233333號公報
    [專利文獻10]日本特開2007-211280號公報
    [專利文獻11]日本特開2008-184642號公報
    如上所述，想要讓鋼達成高強度化，添加Si、Mn等的固熔強化元素的作法雖然有效，如果更添加Cr的話，將可提昇鋼的淬火性，即使是屬於高強度鋼，亦可獲得在強度與延性兩者之間良好的均衡性。尤其是就被使用於汽車用途的高強度鋼板而言，因為必須進行沖壓成形，對於提昇強度與延性兩者之間的均衡性之要求很大。
    已知將專利文獻1~8所揭示的熔融鍍鋅鋼板的製造方法應用於：在含Si鋼內又進一步含有Cr的鋼的情況下，因為在氧化帶內的氧化受到抑制，因此不一定可以獲得充分的鍍覆密合性。
    此外，也已知將專利文獻1~8所揭示的熔融鍍鋅鋼板的製造方法應用於：在含Si鋼內又進一步含有Mn的鋼的情況下，會因為發生過度的內部氧化，導致在進行合金化處理時，基層鋼板的結晶粒被取入(咬入)鍍覆層中，因此不一定可以獲得良好的耐腐蝕性。
    此外，已知根據專利文獻9~11所揭示的製造方法，若是未進行合金化處理的熔融鍍鋅鋼板的話，是可獲得良好的耐疲勞特性，但若是進行過合金化處理的合金化熔融鍍鋅鋼板的話，有時候並無法獲得充分的耐疲勞特性。專利文獻9以及10所揭示的技術，是用來改善鍍覆時的沾濕性、磷酸鹽處理性，完全未考慮到耐疲勞特性。
    本發明是有鑒於以上所述的情事而開發完成的，其目的是提供：以含Si、Mn以及Cr的高強度鋼板作為母材之鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板以及其製造方法。更進一步的目的是提供：耐腐蝕性或耐疲勞特性優異之實施過合金化處理的高強度熔融鍍鋅鋼板。
    經由本發明人不斷地檢討之結果，得知：以含Si、Mn以及Cr的高強度鋼板作為母材的情況下，依據Si與Cr的添加量多寡來控制在進行氧化處理時的到達(出口側)溫度，利用氧化帶使其形成充分量的鐵氧化物的話，即可獲得：不會發生有未受到鍍覆的部位，品質穩定之鍍覆密合性良好之含Si量高的高強度熔融鍍鋅鋼板。
    又，一般而言，為了獲得良好的鍍覆密合性，是先進行氧化處理，再於還原性退火工序之後，在鋼板表層形成Si、Mn的氧化物。但是，已得知：如果在其後的熔融鍍鋅處理、合金化處理之後，還在鍍覆層下的鋼板表層殘留著Si、Mn的氧化物的話，龜裂將會以氧化物當作起點而不斷進展，因此會使得耐疲勞特性惡化。
    本發明是基於上述的創見而完成的，其特徵如下。
    [1]一種鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板之製造方法，其特徵為：對於含有Si、Mn以及Cr的鋼，在氧化爐中以符合下列數式的鋼板出口側溫度T來進行氧化處理，A=0.015 T-7.6 (T≧507℃)
    A=0 (T<507℃)
    B=0.0063 T-2.8 (T≧445℃)
    B=0 (T<445℃)
    [Si]+A×[Cr]≦B[Si]：鋼中的Si質量%
    [Cr]：鋼中的Cr質量%
    接下來，進行還原退火、熔融鍍鋅處理，但是並不進行合金化處理。
    [2]一種鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板之製造方法，其特徵為：對於含有Si、Mn以及Cr的鋼，在氧化爐中以符合下列數式的鋼板出口側溫度T來進行氧化處理，A=0.015 T-7.6 (T≧507℃)
    A=0 (T<507℃)
    B=0.0063 T-2.8 (T≧445℃)
    B=0 (T<445℃)
    [Si]+A×[Cr]≦B
    [Si]是鋼中的Si質量%
    [Cr]是鋼中的Cr質量%
    接下來，進行還原退火、熔融鍍鋅處理，再以460~600℃的溫度加熱10~60秒，以進行合金化處理。
    [3]如前述[2]所述的鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板之製造方法，其中，前述鋼板出口側溫度T更進一步符合下列數式：T≦-80[Mn]-75[Si]+1030
    [Si]是鋼中的Si質量%
    [Mn]是鋼中的Mn質量%。
    [4]如前述[1]~[3]之任一項所述的鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板之製造方法，其中，前述氧化爐係由：可個別地進行調整氛圍的三個以上的區段(zone)所構成的，由前段起依序為：氧化爐1、氧化爐2、氧化爐3的順序時，該氧化爐1與該氧化爐3的氛圍是：氧濃度未達1000體積ppm，其餘部分是N2、CO、CO2、H2O以及不可避免的雜質；前述氧化爐2的氛圍是：氧濃度為1000體積ppm以上，其餘部分是N2、CO、CO2、H2O以及不可避免的雜質。
    [5]如前述[4]所述的鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板之製造方法，其中，前述氧化爐2的鋼板出口側溫度T2是(前述鋼板出口側溫度T-50)℃以上。
    [6]如前述[4]或[5]所述的鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板之製造方法，其中，前述氧化爐1的鋼板出口側溫度T1是(前述鋼板出口側溫度T-350)℃以上且未達(前述鋼板出口側溫度T-250)℃。
    [7]如前述[1]~[6]之任一項所述的鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板之製造方法，其中，前述鋼的化學組成分是含有C：0.01~0.20質量%、Si：0.5~2.0質量%、Mn：1.0~3.0質量%、Cr：0.01~0.4質量%，其餘部分是由Fe以及不可避免的雜質所組成。
    [8]一種鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板，其特徵為：是由前述[1]、[4]、[5]、[6]、[7]之中的任一項所述的製造方法所製造，並且不進行合金化處理的高強度熔融鍍鋅鋼板，從鍍覆層下的鋼板表層起算5μm的鋼板內，Si及/或Mn的氧化物的含量是：以Si量來換算是0.05 g/m2以上，且以Mn量來換算是0.05 g/m2以上。
    [9]一種鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板，其特徵為：是由前述[2]~[7]之中的任一項所述的製造方法所製造，並且進行了合金化處理的高強度熔融鍍鋅鋼板，在鍍覆層中，Si及/或Mn的氧化物的含量是：以Si量來換算是0.05 g/m2以上，且以Mn量來換算是0.05 g/m2以上；再者，從鍍覆層下的鋼板表層起算5μm的鋼板內，Si及/或Mn的氧化物的含量是：以Si量來換算是0.01 g/m2以下，且以Mn量來換算是0.01 g/m2以下。
    此外，在本發明中所稱的高強度，係指：拉伸強度TS為440 MPa以上。又，本發明的高強度熔融鍍鋅鋼板係包含：冷軋鋼板、熱延鋼板的任何一種。又，在本發明中，無論是否有實施合金化處理，都是將利用鍍覆處理方法在鋼板上鍍鋅的鋼板，予以總稱為：熔融鍍鋅鋼板。亦即，在本發明中的熔融鍍鋅鋼板，在並未特別限定的情況下，是包含：未實施合金化處理的熔融鍍鋅鋼板、以及已經實施了合金化處理後的合金化熔融鍍鋅鋼板。
    根據本發明，係可獲得以含Si、Mn以及Cr的高強度鋼板作為母材之鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板。又，在已經過合金化處理後的高強度熔融鍍鋅鋼板上，也是具有優異的耐腐蝕性、耐疲勞特性。
    茲具體說明本發明如下。
    首先，說明在退火工序之前的氧化處理。為了使鋼板高強度化，以上述的方式在鋼中添加Si、Mn等的作法是有效的。但是，添加了這些元素之後的鋼板，在進行熔融鍍鋅處理之前所實施的退火過程中，會在鋼板表面生成Si、Mn的氧化物，一旦鋼板表面有Si、Mn的氧化物存在的話，就難以確保鍍覆性。
    經由本發明人等進行檢討的結果，發現了一個創見，就是：藉由改變在實施熔融鍍鋅處理之前的退火條件，可使得Si以及Mn在鋼板內部進行氧化，可防止Si以及Mn在鋼板表面進行濃化，可提昇鍍覆性，進而可提高鍍覆物與鋼板的反應性，因而可改善鍍覆密合性。
    已知：為了使得Si以及Mn在鋼板內部進行氧化，以防止其在鋼板表面進行濃化，在退火工序之前，先在氧化爐中進行氧化處理，然後，進行還原性退火，熔融鍍鋅，再配合需求來進行合金化處理的作法是有效的，再者，必須在氧化處理中獲得一定量以上的鐵氧化物量。然而，含有Si與Cr的鋼，在上述氧化處理中，會因為其含有的Si、Cr而使得氧化受到抑制，因此難以獲得所需的氧化量。尤其是複合性地含有Si和Cr的鋼，氧化受到抑制的效果是以相乘效果的方式呈現出來，更加難以獲得所需的氧化量。因此，被認為是：需要配合Si以及Cr的添加量來規定在氧化爐中的到達(出口側)溫度，以資進行可獲得所需的氧化量之適切的氧化處理。
    使用改變了Si添加量以及Cr添加量的鋼，對於在氧化爐中的各氧化溫度中之可獲得良好的鍍覆密合性的領域加以調査的結果。將氧化溫度為700℃時的結果顯示於第1圖。在第1圖中，鍍覆密合性良好者，標示「○」；未能獲得良好的鍍覆密合性者，標示「×」。此外，這種判斷基準，在後述的實施例中也是同樣適用。由第1圖所示可得知，Si添加量以及Cr添加量較多的鋼是難以獲得良好的鍍覆密合性。此外，針對於其他的氧化溫度中之可獲得良好的鍍覆密合性的領域也同樣地進行了調查，該領域的調查方式是依據下列數式(1)求得的。
    [Si]+A×[Cr]≦B 數式(1)
    惟，[Si]是表示鋼中的Si質量%、[Cr]是表示鋼中的Cr質量%。
    此處，係數A以及係數B是依據氧化溫度而改變，因此，又進一步針對係數A以及係數B來求出與氧化溫度之間的關係之結果，可獲得下列的數式(2)~數式(5)。
    A=0.015 T-7.6 (T≧507℃) 數式(2)
    A=0 (T<507℃) 數式(3)
    B=0.0063 T-2.8 (T≧445℃) 數式(4)
    B=0 (T<445℃) 數式(5)
    基於上述理由，在退火工序之前，將氧化爐昇溫到達符合上述數式(1)~(5)的溫度，亦即，以使得氧化爐之鋼板出口側溫度變成T的方式來進行昇溫的話，即可讓含有Si、Mn以及Cr的高強度鋼板獲得良好的鍍覆密合性。
    此處，數式(1)中的係數A是表示：第1圖中所示的可獲得良好的鍍覆性密合性的境界線的斜率，是顯示出：當氧化爐之鋼板出口側溫度T很高，換言之，是Si添加量很高而難以氧化的鋼板的情況下，因添加Cr所導致的鍍覆密合性的惡化很顯著。這是起因於前述的這種複合性地含有Si和Cr的鋼，其氧化受到抑制的效果係以相乘效果的方式呈現，因而難以獲得所需的氧化量的結果。又，係數B是表示：在第1圖中所示的可獲得良好的鍍覆性密合性的境界線的切片的值，是顯示出未添加Cr的鋼板在氧化溫度T時的Si的界限添加量。
    基於以上所述的理由，藉由提高氧化溫度T，來得到充分的氧化量的話，就能夠獲得良好的鍍覆密合性。但是，如果過度氧化的話，在接下來的還原性退火工序中，在還原性氛圍爐內，Fe氧化物將會剝離，而成為撿拾物(pickup)的原因，所以在進行上述氧化處理時的溫度T是以850℃以下為宜。
    在氧化爐所形成的鐵氧化物，將會在其後的還原性退火中被還原。鋼中所含有的Si、Mn是在鋼板內部受到氧化，就不容易在鋼板表面濃化。因此，鋼中含有多量的Si、Mn的情況下，在還原性退火工序時所形成的內部氧化物也會變多。但是，已經得知：如果這種內部氧化物過剩形成的話，在實施熔融鍍鋅處理之後又進行合金化處理時，會發生：以形成在結晶粒界的內部氧化物當作起點，使得基層鋼板的結晶粒會被取入(咬入)到鍍覆層中的現象。此外，也得知：如果基層鋼板的結晶粒被取入到鍍覆層中的話，耐腐蝕性會降低。其原因被認為是：因為基層鋼板被取入到鍍覆層的話，主體成分也就是鋅的相對性的比例會降低，因而無法充分地獲得鋅的自我犠牲防腐蝕作用。因此，必須是以：基層鋼板的結晶粒不被取入(咬入)到鍍覆層中的條件，在氧化爐中進行氧化處理。因此，乃使用改變了Si添加量以及Mn添加量的鋼，針對於基層鋼板的結晶粒不會被取入到鍍覆層中之氧化爐的鋼板出口側溫度加以調査。第2圖是顯示出：使用含Si量為1.5質量%的鋼時，依據Mn添加量和氧化爐鋼板出口側溫度的不同，觀察基層鋼板的結晶粒有沒有被取入到鍍覆層中的情形加以整理後的結果。在第2圖中，基層鋼板沒有被取入到鍍覆層中的，就標示為「○」，基層鋼板有被取入到鍍覆層中的，就標示為「×」。此外，這種判斷基準是與後述的實施例相同。從第2圖可以得知：Mn添加量較多的鋼，其基層鋼板比較容易被取入到鍍覆層中。此外，針對於Mn添加量為一定值，只改變Si添加量的鋼也進行了與上述同樣的調査之結果，可得知：Si添加量較多的鋼，其基層鋼板比較容易被取入到鍍覆層中。根據以上的結果，將基層鋼板不會被取入(到鍍覆層中)的領域與基層鋼板會被取入的領域的境界，利用(氧化爐的鋼板出口側溫度)=X×[Mn]+Y的關係式來加以整理的話，可以得知：X=-80。此處，[Mn]是表示鋼中的Mn質量%。又，Y雖然是依據Si的添加量而改變的值，但是，針對Y和Si添加量的關係加以調查之結果，得知：Y=-75×[Si]+1030。從這些結果可得知：基層鋼板不會被取入到鍍覆層中之在氧化爐的鋼板出口側溫度可用下列數式(6)來表示。
    T≦-80[Mn]-75[Si]+1030 數式(6)
    此處，T是氧化爐的鋼板出口側溫度；[Mn]是鋼中的Mn質量%；[Si]是鋼中的Si質量%。
    根據以上的結果，將氧化爐昇溫到達符合數式(6)的溫度，亦即，將氧化爐的鋼板出口側溫度昇溫到達T的話，基層鋼板的結晶粒不會被取入到鍍覆層中，可獲得良好的耐腐蝕性。
    此外，針對於進行耐腐蝕性的評比時的腐蝕試驗方法，並未特別地限制，可以採用以往所常用的曝曬試驗、鹽水噴霧試驗、以及、鹽水噴霧和乾濕反覆或加入溫度變化之複合循環試驗之類的試驗方法。複合循環試驗雖然是有各種條件，但是可採用例如：JASO M-609-91所規定的試驗法、或者美國汽車技術協會所制定的SAE-J2334所規定的腐蝕試驗法。
    根據以上所述，藉由控制氧化溫度T，可獲得良好的鍍覆密合性以及良好的耐腐蝕性。
    接下來，將說明氧化爐的氛圍與鍍覆密合性的關係。
    在進行過氧化處理之後，又進行了還原性退火的情況下，因氧化處理所形成的鐵氧化物，會在還原性退火工序中被還原成還原鐵，而披覆在純淨鋼板上。此時所形成的還原鐵，Si之類的會妨礙鍍覆密合性的元素的含有率很低，因此，對於獲得良好的鍍覆密合性而言，是非常有效。這種還原性退火之後所形成的還原鐵，以高披覆率，最好是以40%以上的披覆率存在於純淨鋼板表面的話，就可獲得良好的鍍覆密合性。此外，還原鐵的披覆率，係可藉由：針對於實施熔融鍍鋅之前的鋼板，使用掃描型電子顯微鏡(SEM)，觀察反射電子像的方法就可測定出來。反射電子像具有一種特徵就是，原子序號愈大的元素愈可利用白色對比進行觀察，因此被還原鐵所覆蓋的部分，可利用白色對比觀察出來。又，針對於沒有被還原鐵所覆蓋的部分，因為是Si等的元素作為氧化物形成於表面，所以可利用黑色對比觀察出來。因此，利用影像處理技術求出白色對比部分的面積率，就可以求出還原鐵的披覆率。
    經本發明人等加以檢討的結果得知：想要提高還原鐵的披覆率的話，控制氧化處理時形成在純淨鋼板表面的氧化物的種類是很重要的。所形成的鐵的氧化物，主要是鐵酸鹽(wustite；FeO)。此外，含Si量為0.1%以上的高強度熔融鍍鋅鋼板的情況下，也會同時形成含Si的氧化物。這種含Si的氧化物，主要是SiO2及/或(Fe、Mn)2SiO4，主要是形成在鐵氧化物與純淨鋼板的界面。雖然其機轉還不是很明確，但可知：在氧化處理後產生了(Fe、Mn)2SiO4的情況下，還原鐵是在高披覆率的狀態下被形成的。如果只生成SiO2的情況下，還原鐵的披覆率很低，無法得到可獲得充分的鍍覆密合性之披覆率。此外，也得知：只要能夠有(Fe、Mn)2SiO4生成的話，即使同時有SiO2的存在，還原鐵的披覆率還是很高，可獲得充分的披覆率。又，用以判斷這些氧化物的存在狀態的方法，雖然並沒有特別的限定，但是，紅外分光法(IR)是有效的方法。藉由確認出SiO2的特徵，也就是出現於1245 cm-1附近、以及(Fe、Mn)2SiO4的特徵，也就是出現於980 cm-1附近的吸收峰值，即可判斷出氧化物的存在狀態。
    從以上的說明可知：想要在還原性退火之後，以高披覆率來形成還原鐵，在氧化處理之後，令其形成(Fe、Mn)2SiO4的作法是很重要的。因此，接下來，針對於氧化處理之後，令其形成(Fe、Mn)2SiO4的方法進行了調査。其結果得知：在氧化處理工序的最終階段中，在低氧濃度氛圍下進行加熱的作法是有效的。又，此時的氧濃度未達1000體積ppm(以下簡稱為ppm)為宜，如果氧濃度超過1000 ppm，就不會生成(Fe、Mn)2SiO4，結果是：還原鐵的披覆率降低。此外，在進入最終階段以低氧濃度氛圍進行加熱之前，為了促進鐵的氧化反應，是以高氧濃度氛圍進行加熱為宜。具體而言，以氧濃度為1000 ppm以上的氛圍進行加熱，可促進鐵的氧化反應，可獲得充分的鐵的氧化量。又，若未達1000 ppm的話，難以穩定地進行氧化處理，難以獲得充分的鐵的氧化量。
    再者，藉由將氧化處理的前段以低氧氛圍來進行，可均勻地形成氧化鐵的層。這是被認為：在氧化的初期階段之中，在低氧氛圍內以比較緩慢的速度進行氧化的話，可在鋼板表面緻密且均勻地形成作為氧化鐵的核心的薄氧化鐵層，接下來，在高氧氛圍內即使以比較快的速度進行氧化處理，還是可以均勻地形成氧化鐵。
    此外，雖然氧化爐的氛圍，係以上述的方式來控制氧濃度為宜，但即使在氛圍內含有N2、CO、CO2、H2O以及不可避免的雜質等，只要氧濃度是在規定範圍內的話，就可獲得充分的效果。
    將以上的說明加以彙整的話，氧化爐是由可個別地調整氛圍的3個以上的區段(zone)所構成的，由前段起依序為：氧化爐1、氧化爐2、氧化爐3的順序時，氧化爐1與氧化爐3的氛圍是：氧濃度未達1000體積ppm，其餘部分是N2、CO、CO2、H2O以及不可避免的雜質。前述氧化爐2的氛圍是：氧濃度為1000體積ppm以上，其餘部分是N2、CO、CO2、H2O以及不可避免的雜質為宜。
    接下來，說明各氧化爐的鋼板出口側溫度。
    氧化處理工序的最終階段也就是氧化爐3，必須是符合上述的數式(1)~(5)的溫度，也就是鋼板出口側溫度，必須是溫度T。
    氧化爐2是高氧濃度，是實質上鐵的氧化反應最多的領域，因此，在氧化爐2中，以較寬廣的溫度領域來進行鐵的氧化是很重要的。具體而言，氧化爐2的鋼板出口側溫度T2是(鋼板出口側溫度T-50)℃以上為宜。基於相同的理由，氧化爐2的入口側溫度，亦即，氧化爐1的鋼板出口側溫度T1是未達(鋼板出口側溫度T-250)℃為宜。如果無法符合上述條件的話，在氧化爐2中有時候就難以確保所需的鐵的氧化量。
    又，氧化爐1的鋼板出口側溫度T1是(鋼板出口側溫度T-350)℃以上為宜。如果未達(鋼板出口側溫度T-350)℃的話，難以充分地獲得令其均勻地形成薄氧化鐵的效果。
    氧化處理所使用的加熱爐，為了能夠執行上述的氛圍控制，必須由可個別地進行氛圍調整的3個以上的區段(zone)所構成的。由3個的區段所構成的話，只要將各區段依據上述的方式來進行氛圍控制即可，如果是由4個以上的區段所構成的話，藉由將呈連續的任意區段控制成同樣的氛圍的話，就可將其視為單1個氧化爐。又，加熱爐的種類雖然並沒有特別的限定，但是以使用具備：直火燃燒器的直火式加熱爐為佳。所謂的：直火燃燒器，是將煉鋼廠的副產品氣體也就是煉焦爐氣體(COG)等的燃料與空氣混合且進行燃燒後的燃燒器火焰，直接施作於鋼板表面來將鋼板予以加熱的燃燒器。直火燃燒器較之輻射方式的加熱，鋼板的昇溫速度更快，所以具有：可縮短加熱爐的爐長度，加快生產線速度的優點。此外，直火燃燒器若將空氣比設成0.95以上，將空氣相對於燃料的比例變多的話，未還原的氧氣會殘留在火焰中，利用該氧氣可促進鋼板的氧化。因此，只要調整空氣比，即可控制氛圍的氧濃度。又，直火燃燒器的燃料，可使用COG、液化天然氣(LNG)等。
    對於鋼板實施了上述的這種氧化處理之後，就進行還原性退火。針對於還原性退火的條件，雖然並未限定，但導入到退火爐的氛圍氣體，一般而言，是含有1~20體積%的H2，其餘部分是由N2以及不可避免的雜質所組成的為佳。氛圍氣體的H2%若未達1體積%的話，可將鋼板表面的鐵氧化物予以還原的H2量不足，但即使超過20體積%時，Fe氧化物的還原已經飽和了，因此過量的H2量也是造成無謂的浪費。此外，如果露點超過-25℃的話，爐內的H2O的氧所導致的氧化趨於顯著，將會引起Si的內部氧化太過度，因此露點是-25℃以下為佳。藉此，退火爐內將成為Fe的還原性氛圍，氧化處理時所生成的鐵氧化物將會被還原。此時，因為還原反應而從Fe分離開的氧，其中一部分會擴散到鋼板內部，與Si以及Mn發生反應，藉此，將會引起Si以及Mn的內部氧化。Si以及Mn在鋼板內部被氧化，可減少與熔融鍍鋅發生接觸的鋼板最表面上的Si氧化物以及Mn氧化物，因此鍍覆密合性變良好。
    還原性退火，基於調整材質的觀點考量，是在鋼板溫度為700℃至900℃的範圍內，且均熱時間為10秒至300秒之間，來進行還原性退火為佳。
    在還原性退火之後，冷卻到440~550℃的溫度範圍之後，進行熔融鍍鋅處理。例如：熔融鍍鋅處理，如果是不實施鍍覆層的合金化處理的情況下，是使用Al的溶解量為0.12~0.22質量%的鍍鋅液；如果是在熔融鍍鋅後又實施合金化處理的情況下，則是使用Al的溶解量為0.08~0.18質量%的鍍鋅液，以鋼板溫度為440~550℃的溫度，將鋼板浸泡入鍍鋅液中來進行，例如：利用吹氣刮均勻的方式，來調整鍍覆層的附著量。熔融鍍鋅液的溫度，通常只要是440~500℃的範圍即可，如果又要實施合金化處理的話，則是將鋼板以460~600℃的溫度加熱10~60秒之後，才實施合金化處理為宜。如果溫度超過600℃的話，鍍覆密合性將會惡化，如果溫度未達460℃的話，合金化將無法進行。
    在進行合金化處理的時候，是將合金化度(鍍膜中的Fe質量%)設定成7~15質量%。如果未達7質量%的話，將會產生合金化斑紋而導致外觀性惡化，或者因為產生了「ζ相」而導致滑動性惡化。如果合金化度超過15質量%的話，將會大量形成質硬又脆的「Γ相」而導致鍍覆密合性惡化。
    依據以上所說明的方式，來製造本發明的高強度熔融鍍鋅鋼板。
    以下將說明依據上述製造方法所製造的高強度熔融鍍鋅鋼板。又，在以下的說明當中，鋼的組成分中的各元素的添加量、鍍覆層的組成分中的各元素的添加量的單位都是「質量%」，在未特別說明的情況下，只用「%」來標示。
    首先，說明較佳的鋼的組成分。
    C：0.01~0.20%
    C是可將鋼組織，藉由使其中形成有麻田散鐵等而可很容易提昇加工性。想要獲得這種效果，其含量是0.01%以上為宜。另一方面，如果超過0.20%的話，焊接性會惡化。因此，C含量選定在0.01~0.20%。
    Si：0.5~2.0%
    Si是用來強化鋼而獲得良好的材質之有效的元素。如果Si含量未達0.5%的話，想要獲得高強度必須具備高價的合金元素，在經濟性的方面並不划算。另一方面，如果超過2.0%的話，可符合上述數式(1)~(5)之氧化爐鋼板出口側的溫度趨於高溫，因此有時候會引起作業上的問題。所以將Si含量選定為0.5~2.0%。
    Mn：1.0~3.0%
    Mn是對於鋼的高強度化有效的元素。為了確保機械特性和強度，是含有1.0%以上為宜。如果超過3.0%的話，有時候難以確保焊接性與強度、延性之間的均衡性。此外，也會形成過剩的內部氧化。因此，乃將Mn含量選定為1.0~3.0%。
    Cr：0.01~0.4%
    Cr若未達0.01%的話，難以獲得淬火性，有時候強度與延性之間的均衡性會趨於惡化。另一方面，如果超過0.4%的話，會與Si同樣地，可符合上述數式(1)~(5)之氧化爐鋼板出口側的溫度會趨於高溫，因此有時候會引起作業上的問題。所以將Cr含量選定為0.01~0.4%。
    此外，為了控制強度與延性的均衡性，亦可配合需求又添加從Al：0.01~0.1%、B：0.001~0.005%、Nb：0.005~0.05%、Ti：0.005~0.05%、Mo：0.05~1.0%、Cu：0.05~1.0%、Ni：0.05~1.0%之中所選出的元素1種以上。
    以下將說明：如果有添加這些元素時的適當添加量的理由。
    Al是在熱力學上最容易氧化的元素，會較之Si、Mn更早氧化，有促進Si、Mn的氧化之效果。這種效果是在Al含量0.01%以上時才可獲得。另一方面，如果超過0.1%的話，成本會上揚。
    B含量未達0.001%的話，難以獲得：淬火效果，但若超過0.005%的話，鍍覆密合性會惡化。
    Nb含量未達0.005%的話，難以獲得：強度調整的效果、以及與Mo做複合添加時的鍍覆密合性的改善效果，如果超過0.05%的話，會導致成本上揚。
    Ti含量未達0.005%的話，難以獲得：強度調整的效果，如果超過0.05%的話，會導致鍍覆密合性的惡化。
    Mo含量未達0.05%的話，難以獲得：強度調整的效果、以及與Nb、或與Ni、Cu做複合添加時的鍍覆密合性改善效果，如果超過1.0%的話，會導致成本上揚。
    Cu含量若未達0.05%的話，難以獲得：促進形成殘留γ相的效果、以及與Ni或與Mo做複合添加時的鍍覆密合性改善效果，若超過1.0%的話，會導致成本上揚。
    Ni含量未達0.05%的話，難以獲得：促進形成殘留γ相的效果、以及與Cu和Mo做複合添加時的鍍覆密合性改善效果，若超過1.0%的話，會導致成本上揚。
    上述以外的其餘部分是Fe以及不可避免的雜質。
    接下來，說明：在氧化處理之後，緊接著又進行了還原性退火、熔融鍍鋅、配合需求而實施的合金化處理之後所形成的Si以及Mn的內部氧化物。
    一般而言，熔融鍍鋅鋼板是將素材鋼板利用連續退火設備，在還原氛圍中進行退火之後，浸泡在熔融鍍鋅槽實施鍍鋅處理，從熔融鍍鋅槽拉上來之後，利用氣體刮平用噴嘴噴出氣體，來調整鍍覆層的附著量，因而製造出來的。又，更進一步利用合金化加熱爐，進行鍍覆層的合金化處理而製造出來的。為了將熔融鍍鋅鋼板予以高強度化，以上述的方式在鋼中添加Si、Mn等的作法是有效的。但是，所添加的Si、Mn在退火過程中，會作為氧化物生成在鋼板表面上，因而難以確保良好的鍍覆密合性。相對於此，本發明是藉由在還原性退火之前，以對應於Si以及Cr的添加量之氧化條件來進行氧化處理，令Si以及Mn在鋼板內部進行氧化，以防止這些元素在鋼板表面濃化。其結果，可提昇鍍覆性，進而可提高鍍層與鋼板的反應性，而可改善鍍覆密合性。如果是未實施合金化處理的熔融鍍鋅鋼板的話，由還原性退火時所形成的Si或/及Mn的氧化物所構成的內部氧化物，雖然會留在鍍覆層下的鋼板表層，但是在已經過合金化處理後的熔融鍍鋅鋼板中，則是因為是從鍍覆層與鋼板的界面來進行Fe-Zn的合金化反應，所以內部氧化物是分散於鍍覆層之中。因此，未實施合金化處理的熔融鍍鋅鋼板，是被認為：鍍覆層下的鋼板表層的內部氧化物量是與鍍覆密合性具有關連性；而已實施過合金化處理的熔融鍍鋅鋼板，是被認為：含在鍍覆層中的內部氧化物量是與鍍覆密合性具有關連性。
    本發明人等，係著眼於：存在於鍍覆層下的鋼板表層的氧化物以及存在於鍍覆層中的氧化物，分別針對其所含的氧化物的Si、Mn量與鍍覆密合性之間的關係加以調査。其結果，發現了一種創見，就是：如果是未實施合金化處理的熔融鍍鋅鋼板的話，從鍍覆層下的鋼板表層起算5μm的鋼板內，所含的氧化物的Si量以及Mn量分別為0.05 g/m2以上的話，鍍覆密合性就會優異；如果是已經過合金化處理後的熔融鍍鋅鋼板的話，在鍍覆層中所含的氧化物的Si量以及Mn量分別為0.05 g/m2以上的話，鍍覆密合性就會優異。其原因被認為是：氧化物的Si、Mn含量分別是未達0.05 g/m2的話，在實施熔融鍍鋅處理之前的鋼板表面狀態，Si、Mn並未在鋼板內部發生氧化，而是作為氧化物濃化在鋼板表面，因而無法獲得良好的鍍覆密合性。又，被認為：即使是只有Si或Mn的其中一方符合本發明的要件的情況下，只是該其中一方的元素在鋼板內部發生氧化，另一方的元素則是在表面進行濃化，因而對於鍍覆性以及鍍覆密合性造成不良影響。因此，Si以及Mn的兩者都必須是在鋼板內部氧化。基於這個理由，在上述領域所含有的氧化物中存在的Si含量以及Mn含量之兩者分別為0.05 g/m2以上，就是本發明的特徵，是很重要的要件。在上述領域所含有的氧化物的Si含量、以及Mn含量的上限，雖然並未特別加以限定，如果分別是1.0 g/m2以上的話，將會有以氧化物為起點，使得基層鋼板的結晶粒被取入(咬入)鍍覆層中的虞慮，因此是以1.0 g/m2以下為宜。
    此外，也發現了一種創見，就是：在已經實施了合金化處理後的熔融鍍鋅鋼板中，耐疲勞特性係與存在於鍍覆層下的鋼板表層的Si以及Mn的氧化物含量有密切的關係。得知：含在從鍍覆層下的鋼板表層起算5μm的鋼板內的氧化物的Si含量以及Mn含量分別為0.01 g/m2以下的情況下，可提昇耐疲勞特性。雖然藉由控制：已實施過合金化處理後的熔融鍍鋅鋼板的鍍覆層下的鋼板表層的氧化物量，可以提昇耐疲勞特性的機轉，還不是很清楚其原因。但被認為是：存在於該領域的氧化物，是成為因金屬疲勞而產生的裂隙的起點。被認為是：如果有這種成為裂隙的起點之氧化物存在的話，實施過合金化處理後的熔融鍍鋅鋼板，其鍍覆層又硬又脆，所以一旦施加拉伸應力的話，就很容易產生裂隙。這種裂隙將從鍍覆表層發展到達鍍覆層與鋼板的界面，這個時候，如果在鍍覆層下的鋼板表層又有氧化物存在的話，將會以氧化物作為起點，裂隙更進一步地進展下去。另一方面，被認為是：如果存在於鋼板表層的氧化物是符合0.01 g/m2以下的話，原本發生在鍍覆層內的裂隙就不會進展到達鋼板的內部，因而可提昇耐疲勞特性。
    用來達成上述這種氧化物的存在狀態的製造方法，並沒有特別的限定，藉由控制合金化處理時的鋼板溫度與處理時間就可以達成。合金化溫度太低、或者處理時間太短的話，從鍍覆層與鋼板的界面開始進行的Fe-Zn的合金化反應就會不夠充分，因而殘留在鋼板表層的氧化物會變多。因此，必須要確保可獲得充分的Fe-Zn的合金化反應之合金化溫度及/或處理時間。最好是以上述的方式，以460~600℃的溫度加熱10~60秒來進行處理為佳。
    又，如果是未實施過合金化處理的熔融鍍鋅鋼板的話，含在由鍍覆層下的鋼板表層起算5μm的鋼板內的氧化物的Si含量以及Mn含量，分別都是0.01 g/m2以上的情況下，係可獲得良好的耐疲勞特性。若是熔融鍍鋅鋼板的話，鍍覆層並未進行合金化，幾乎都是由鋅所構成的，因此，與合金化熔融鍍鋅鋼板的鍍覆層進行比較，其延性較佳。因此，即使施加了拉伸應力的時候，也不會發生裂隙，因此，被認為是：沒有出現由存在於鍍覆層下的鋼板表層內的氧化物所造成的影響。 [實施例1]
    首先，熔製出如表1所示的化學組成分的鋼，將其鑄片進行熱軋、酸洗後、冷軋而製作成板厚度為1.2 mm的冷軋鋼板。
    然後，利用具備DFF型氧化爐的CGL，適當地改變氧化爐鋼板出口側的溫度，對於上述冷軋鋼板進行了加熱。直火燃燒器的燃料是使用COG，藉由調整空氣比，將氛圍的氧濃度設定成10000 ppm。此處，是調整了氧化爐整體的氧濃度。利用輻射溫度計來測定DFF的出口側的鋼板溫度。然後，在還原領域中以850℃進行20秒的還原性退火，在Al的添加量被調整為0.19%之460℃的熔融鍍鋅槽內，實施熔融鍍鋅後，利用吹氣式刮平機來調整鍍層的單位附著量為約50 g/m2。
    針對於以上述方式所製得的熔融鍍鋅鋼板，就其鍍層附著量、含在由鍍覆層下的鋼板表層起算5μm的氧化物中的Si以及Mn進行定量，並且針對其外觀性以及鍍覆密合性加以評比。此外，也針對其拉伸特性、耐疲勞特性加以調査。
    以下將顯示其測定方法以及評比方法。
    將所獲得的鍍覆層利用含有除鏽劑的鹽酸予以溶解後，在非水溶液中，利用定電流電解將從鋼板表面起算5μm的部份予以溶解。將所取得的氧化物的殘渣，利用孔徑為50 nm的核孔過濾器進行過濾之後，將被過濾器所捕集的氧化物以鹼性溶液溶解後，進行ICP分析，對於Si以及Mn加以定量。
    就外觀性而言，是將沒有發生「未鍍覆部分」之類的外觀缺陷的情況判定為外觀良好(標註記號是○)；是將有發生「未鍍覆部分」之類的外觀缺陷的情況判定為外觀不良(標註記號是×)。
    如果是未進行合金化處理的熔融鍍鋅鋼板的話，對其所做的鍍覆密合性評比是進行鋼珠衝擊試驗之後，對於加工部位利用膠帶來進行剝離測試，以目視方式來判定是否有鍍覆層的剝離。
    ○：沒有鍍覆層的剝離
    ×：有鍍覆層的剝離
    至於拉伸特性，是以鋼板的輥軋方向作為其拉伸方向，使用日本工業規格JIS 5號試驗片，依據日本工業規格JIS Z2241所規定的方法來進行。
    耐疲勞試驗，是以應力比R為0.05的條件來進行，反覆次數為107次，以求出其疲勞界限(FL)，求出其耐久比(FL/TS)，將0.60以上的數值判斷為具有良好的耐疲勞特性。此外，所稱的應力比R，是以(最少反覆應力)/(最大反覆應力)所定義的值。
    將根據以上的試驗所獲得的結果與製造條件一起顯示於表2。
    從表2可看出：根據本發明的方法所製造的熔融鍍鋅鋼板(發明例)雖然是含有Si、Mn以及Cr的高強度鋼，卻具有優異的鍍覆密合性、鍍層外觀良好，並且耐疲勞特性也良好。另一方面，根據本發明方法的範圍外的條件所製造的熔融鍍鋅鋼板(比較例)，在鍍覆密合性、鍍層外觀的其中有一項以上是不良的。 [實施例2]
    首先，熔製出如表1所示的化學組成分的鋼，將其鑄片進行熱軋、酸洗後、冷軋而製作成板厚度為1.2 mm的冷軋鋼板。
    然後，利用與實施例1同樣的方法，實施了氧化處理以及還原性退火。此外，利用將Al添加量調整為0.13%之溫度為460℃的熔融鍍鋅槽來實施熔融鍍鋅之後，利用吹氣式刮平機來調整鍍層的單位附著量為約50 g/m2。再以表3所示的預定溫度，實施了20~30秒的合金化處理。
    針對於利用以上的方法所製得的熔融鍍鋅鋼板，求出其鍍層附著量以及鍍覆層中的Fe含量。此外，對於鍍覆層中以及含在由鍍覆層下的鋼板表層起算5μm的鋼板內的氧化物中的Si以及Mn加以定量，並且就外觀性以及鍍覆密合性加以評比。此外，也對於拉伸特性、耐疲勞特性加以調査。
    以下，將說明測定方法以及評比方法。
    將所獲得的鍍覆層利用含有除鏽劑的鹽酸予以溶解，從溶解前後的質量差值求出鍍層附著量，再從含在鹽酸內的Fe量求出鍍覆層中的Fe的含有率。
    Si以及Mn的定量，是在非水溶液中將鋅鍍覆層利用定電位電解予以溶解，然後又在非水溶液中，利用定電流電解將從鋼板表面起算5μm的部份予以溶解。將各個溶解工序所獲得的氧化物的殘渣利用孔徑為50 nm的核孔過濾器進行過濾之後，將被過濾器所捕集的氧化物以鹼性溶液溶解後，進行ICP分析，對於含在鍍覆層中、以及含在由鍍覆層下的鋼板表層起算5μm的鋼板內的氧化物中的Si以及Mn加以定量。
    針對於外觀性，是以目視方式觀察合金化處理後的外觀，將沒有產生合金化斑紋、未鍍覆部分的樣品，歸類為「○」；將有產生合金化斑紋、未鍍覆部分的樣品，歸類為「×」。
    如果是實施過合金化處理後的熔融鍍鋅鋼板的話，鍍覆密合性的評比方式是利用螢光X射線來測定：將鍍鋅鋼板貼上膠帶的部份的膠帶面做90°彎折後又折回平坦時，每單位長度的剝離量，也就是測定Zn的計數次數，對照下列的基準，將排名為1的視為良好(◎)，將排名為2、3的視為良好(○)，將排名為4以上的視為不良(×)。
    螢光X射線計數次數排名
    0-未達500：1(良)
    500-未達1000：2
    1000-未達2000：3
    2000-未達3000：4
    3000以上：5(不良)
    拉伸特性及耐疲勞特性，是以與實施例1同樣的方法來做評比。
    將以上所獲得的結果與製造條件一起顯示於表3。
    從表3可看出：根據本發明的方法所製造的合金化熔融鍍鋅鋼板(發明例)雖然是含有Si、Mn以及Cr的高強度鋼，卻具有優異的鍍覆密合性、鍍層外觀良好，並且耐疲勞特性也良好。另一方面，根據本發明方法的範圍外的條件所製造的熔融鍍鋅鋼板(比較例)，在鍍覆密合性、鍍層外觀、耐疲勞特性的其中有一項以上是不良的。 [實施例3]
    首先，熔製出如表1所示的化學組成分的鋼，將其鑄片進行熱軋、酸洗後、冷軋而製作成板厚度為1.2 mm的冷軋鋼板。
    然後，利用與實施例2同樣的方法，實施了氧化處理、還原性退火、鍍鋅、以及合金化處理。惟，此處係將氧化爐內分割成3個領域，藉由將各個領域的燃燒率、空氣比做各種改變，來調整鋼板出口側的溫度以及氛圍中的氧濃度。
    針對於以上述方式所製得的熔融鍍鋅鋼板，求出其鍍層附著量以及鍍覆層中的Fe含量。此外，對於鍍覆層中以及含在由鍍覆層下的鋼板表層起算5μm的鋼板內的氧化物中的Si以及Mn加以定量，並且就外觀性以及鍍覆密合性加以評比。又，鍍層附著量以及鍍覆層中的Fe含量的測定方法、Si以及Mn的定量方法、外觀性以及鍍覆密合性的評比方法都是與實施例1同樣的方法。
    將根據上述方法所獲得的結果與製造條件一起顯示於表4。
    從表4可看出：根據本發明的方法所製造的合金化熔融鍍鋅鋼板(發明例)雖然是含有Si、Mn以及Cr的高強度鋼，卻具有優異的鍍覆密合性、鍍層外觀良好，並且耐疲勞特性也良好。此外，氧化爐1~3的鋼板出口側溫度、氧濃度落在本發明的範圍內的話，該鋼板的鍍覆密合性特別良好。另一方面，根據本發明方法的範圍外的條件所製造的熔融鍍鋅鋼板(比較例)，在鍍覆密合性、鍍層外觀、耐疲勞特性的其中有一項以上是不良的。 [實施例4]
    首先，熔製出如表1所示的化學組成分的鋼，將其鑄片進行熱軋、酸洗後、冷軋而製作成板厚度為1.2 mm的冷軋鋼板。
    然後，利用與實施例2同樣的方法，實施了氧化處理、還原性退火、鍍鋅、以及合金化處理。針對於以上述方式所製得的熔融鍍鋅鋼板，就外觀性、鍍覆密合性以及耐腐蝕性加以評比。此外，針對於是否有基層鋼板的結晶粒被取入(咬入)到鍍覆層中，也加以調查。
    是根據以下所說明的方法，來確認是否有基層鋼板的結晶粒被取入(咬入)到鍍覆層中。
    將合金化處理後的樣品埋入環氧系樹脂，進行研磨之後，使用掃描型電子顯微鏡(SEM)進行反射電子像的觀察。如前所述，反射電子像係依原子序號的不同，其對比會改變，因此可明確地區別出鍍覆層部分與基層鋼板部分。因此，從這種觀察圖像中，若看到有基層鋼板的結晶粒被取入到鍍覆層中的話，就將其評比為「×」；若看不到有基層鋼板的結晶粒被取入到鍍覆層中的話，就將其評比為「○」。
    又，根據以下所說明的方法來測定耐腐蝕性。
    使用已經實施了合金化處理的樣品，進行依據SAE-J2334所規定的由：烘乾、濕潤、鹽水噴霧的工序所組成的複合循環腐蝕試驗。耐腐蝕性的評比，是先進行鍍鋅以及除鏽(浸泡於稀鹽酸中)之後，使用深度測微器來測定最大腐蝕深度。
    又，外觀性及鍍覆密合性的評比方法也是與實施例1同樣的方法。
    將根據上述方法所獲得的結果與製造條件一起顯示於表5。
    從表5可看出：根據本發明的方法所製造的合金化熔融鍍鋅鋼板(發明例)雖然是含有Si、Mn以及Cr的高強度鋼，卻具有優異的鍍覆密合性、鍍層外觀良好。此外，表5中所顯示的符合判定※4的條件的鋼板，其基層鋼板的結晶粒並未被取入(咬入)到鍍覆層中，因此耐腐蝕性也很良好。另一方面，根據本發明方法的範圍外的條件所製造的熔融鍍鋅鋼板(比較例)，在鍍覆密合性、鍍層外觀、耐腐蝕性的其中有一項以上是不良的。 [產業上的可利用性]
    本發明的高強度熔融鍍鋅鋼板，具有優異的鍍覆密合性以及耐疲勞特性，可使汽車的車體本身輕量化且高強度化，因此，可作為汽車的表面處理鋼板加以利用。
    第1圖是顯示Si添加量、Cr添加量以及鍍覆密合性的關係圖。
    第2圖是顯示Mn添加量、氧化爐鋼板出口側溫度以及基層鋼板被取入的關係圖。
    权利要求:
    Claims (9)
    [1] 一種鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板之製造方法，其特徵為：對於含有Si、Mn以及Cr的鋼，在氧化爐中以符合下列數式的鋼板出口側溫度T來進行氧化處理，A=0.015T-7.6 (T≧507℃) A=0 (T<507℃) B=0.0063T-2.8 (T≧445℃) B=0 (T<445℃)[Si]+A×[Cr]≦B[Si]是鋼中的Si質量%[Cr]是鋼中的Cr質量%接下來，進行還原退火、熔融鍍鋅處理，但是並不進行合金化處理。
    [2] 一種鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板之製造方法，其特徵為：對於含有Si、Mn以及Cr的鋼，在氧化爐中以符合下列數式的鋼板出口側溫度T來進行氧化處理，A=0.015T-7.6 (T≧507℃) A=0 (T<507℃) B=0.0063T-2.8 (T≧445℃) B=0 (T<445℃)[Si]+A×[Cr]≦B[Si]是鋼中的Si質量%[Cr]是鋼中的Cr質量%接下來，進行還原退火、熔融鍍鋅處理，再以460~600℃的溫度加熱10~60秒，以進行合金化處理。
    [3] 如申請專利範圍第2項所述的鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板之製造方法，其中，前述鋼板出口側溫度T更進一步符合下列數式：T≦-80[Mn]-75[Si]+1030[Si]是鋼中的Si質量%[Mn]是鋼中的Mn質量%。
    [4] 如申請專利範圍第1項至第3項之任一項所述的鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板之製造方法，其中，前述氧化爐係由：可個別地進行調整氛圍的三個以上的區段(zone)所構成的，由前段起依序為：氧化爐1、氧化爐2、氧化爐3的順序時，該氧化爐1與該氧化爐3的氛圍是：氧濃度未達1000體積ppm，其餘部分是N2、CO、CO2、H2O以及不可避免的雜質；前述氧化爐2的氛圍是：氧濃度為1000體積ppm以上，其餘部分是N2、CO、CO2、H2O以及不可避免的雜質。
    [5] 如申請專利範圍第4項所述的鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板之製造方法，其中，前述氧化爐2的鋼板出口側溫度T2是(前述鋼板出口側溫度T-50)℃以上。
    [6] 如申請專利範圍第4項或第5項所述的鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板之製造方法，其中，前述氧化爐1的鋼板出口側溫度T1是(前述鋼板出口側溫度T-350)℃以上且未達(前述鋼板出口側溫度T-250)℃。
    [7] 如申請專利範圍第1項至第6項之任一項所述的鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板之製造方法，其中，前述鋼的化學組成分是含有C：0.01~0.20質量%、Si：0.5~2.0質量%、Mn：1.0~3.0質量%、Cr：0.01~0.4質量%，其餘部分是由Fe以及不可避免的雜質所組成。
    [8] 一種鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板，其特徵為：是由申請專利範圍第1項、第4項、第5項、第6項、第7項之中的任一項所述的製造方法所製造，並且不進行合金化處理的高強度熔融鍍鋅鋼板，從鍍覆層下的鋼板表層起算5μm的鋼板內，Si及/或Mn的氧化物的含量是：以Si量來換算是0.05 g/m2以上，且以Mn量來換算是0.05 g/m2以上。
    [9] 一種鍍覆密合性優異的高強度熔融鍍鋅鋼板，其特徵為：是由申請專利範圍第2項至第7項之中的任一項所述的製造方法所製造，並且進行了合金化處理的高強度熔融鍍鋅鋼板，在鍍覆層中，Si及/或Mn的氧化物的含量是：以Si量來換算是0.05 g/m2以上，且以Mn量來換算是0.05 g/m2以上；再者，從鍍覆層下的鋼板表層起算5μm的鋼板內，Si及/或Mn的氧化物的含量是：以Si量來換算是0.01 g/m2以下，且以Mn量來換算是0.01 g/m2以下。
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